吸頂燈罩廠家采用的生產工藝主要取決于材質類型、產品設計和市場需求，目前主流的工藝包括注塑成型、吹塑成型、擠壓成型以及近年興起的復合工藝，每種工藝在成本、效率和產品特性上各有優劣，廠家需根據具體需求選擇適配的方案。

　　注塑成型是吸頂燈罩生產中常見的工藝之一，尤其適用于PC、ABS等硬質塑料材質。其核心原理是將塑料顆粒加熱至熔融狀態后，通過高壓注射到設計的模具腔體內，冷卻固化后脫模成型。這種工藝的優勢在于精度高，能實現復雜幾何形狀（如棱鏡紋、磨砂顆粒等防眩光結構）和精細尺寸控制，適合大批量生產標準化燈罩。例如，家用吸頂燈常見的平面或微弧面燈罩，通過注塑工藝可一次性成型帶嵌件（如螺絲固定位、卡扣結構）的完整部件，生產效率可達每分鐘1-2件。但注塑對模具要求高，復雜模具開發成本可能達數萬至數十萬元，且厚壁燈罩易出現縮痕或內應力問題，需通過保壓和冷卻工藝優化解決。

　　吹塑成型則更適用于薄壁、中空結構的亞克力或PVC燈罩。該工藝先將塑料顆粒加熱軟化后擠出成管狀型坯，再將型坯置于模具中，通入壓縮空氣使其膨脹貼合模具內壁，冷卻后形成中空制品。吹塑工藝的優勢在于能有效生產輕量化燈罩（壁厚通常控制在1-3毫米），且中空結構有助于提升隔熱性能，降低LED光源的熱傳導影響。例如，部分廚房、衛生間吸頂燈罩采用吹塑工藝，通過模具一體成型邊緣卡槽和懸掛孔，減少后續組裝工序。但吹塑工藝對模具排氣設計要求嚴格，否則易產生氣泡或壁厚不均，且產品表面光潔度通常低于注塑件，需額外拋光處理。

　　擠壓成型主要用于生產連續長度的型材類燈罩，如PC或PMMA材質的條形吸頂燈罩。塑料原料經加熱熔融后通過螺桿擠壓機推送至特定截面模具，冷卻定型后切割成所需長度。這種工藝適合標準化、長尺寸產品（如超薄平板燈罩），生產成本低且材料利用率高，但形狀局限性大，僅能生產橫截面固定的簡單造型，難以實現異形設計或功能性結構（如卡扣、螺絲柱）。

　　復合工藝是近年興起的生產方式，通過結合多種技術提升產品性能。例如，先通過注塑成型基礎燈罩結構，再采用噴涂或電鍍工藝添加防眩光涂層；或采用共擠技術將不同材質（如透明PMMA外層+阻燃PC內層）復合成單一燈罩，兼顧透光性與防火性。部分廠家還引入3D打印技術制作模具原型，縮短開發周期并實現小批量定制化生產。